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塑料齒輪的本質(zhì)是“以材料特性適配輕中載、低噪音、低成本的傳動需求”，其核心價值在于 “輕量化、降本、降噪”，契合家電、汽車、電子等行業(yè)“小型化、節(jié)能化” 的發(fā)展趨勢。

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塑料齒輪的精度和性能依賴成型工藝，主流工藝為注塑成型（占比 90% 以上），部分高精度齒輪需搭配二次加工，完整流程如下：
1. 模具設(shè)計與制造（核心環(huán)節(jié)）
結(jié)構(gòu)設(shè)計：根據(jù)齒輪參數(shù)（模數(shù)、齒數(shù)、壓力角、齒寬）設(shè)計模具型腔，需預留 “收縮余量”（如 POM 收縮率 1.8%，則模具型腔尺寸需比成品大 1.8%）；同時設(shè)計 “澆口”（進料通道，通常選側(cè)澆口或點澆口，避免澆口痕跡影響齒輪嚙合）、排氣槽（排出型腔內(nèi)氣體，防止齒輪表面出現(xiàn)氣泡）；
精度控制：模具型腔的尺寸精度需達到 IT5-IT7 級（如模數(shù) 2mm 的齒輪，齒距誤差≤0.01mm），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（減少齒輪表面摩擦），通常采用 CNC 加工中心 + EDM（電火花加工）制造模具。
2. 注塑成型（批量生產(chǎn)環(huán)節(jié)）
材料預處理：塑料顆粒需提前干燥（如尼龍含水量需≤0.2%，否則成型后易出現(xiàn)氣泡），干燥溫度 80-120℃，時間 2-4 小時；
參數(shù)設(shè)定：根據(jù)材料調(diào)整注塑參數(shù) —— 溫度（如 POM 料筒溫度 170-200℃，模具溫度 40-60℃）、壓力（注射壓力 80-120MPa，保壓壓力 50-80MPa）、時間（注射時間 1-3 秒，冷卻時間 5-10 秒），確保塑料完全填充型腔且無收縮缺陷；
脫模與取件：通過頂針或頂管將齒輪從模具中頂出，避免用力過大導致齒輪變形（尤其是薄壁齒輪）。
3. 二次加工（高精度需求）
去毛刺：通過超聲波清洗、振動研磨去除齒輪邊緣的澆口痕跡和飛邊（毛刺會導致嚙合噪音增大、磨損加快）；
精密研磨：對于精度要求高（如 IT4 級）的齒輪，需用齒輪研磨機進行 “齒面研磨”，降低齒面粗糙度（Ra≤0.4μm），修正齒形誤差，提升傳動精度；
表面處理：部分場景需做表面涂層（如聚四氟乙烯涂層提升耐磨性）或激光打標（標識型號）。